1、轉(zhuǎn)爐一次OG降溫
1.1 轉(zhuǎn)爐汽化冷卻系統(tǒng)
（1） 系統(tǒng)概述
轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，碳氧反應產(chǎn)生大量CO、CO2氣體和微量其他成分高溫氣體，還夾帶著大量氧化鐵、金屬鐵和其他顆粒細小的粉塵，，這就是在爐口常看至的棕紅色煙氣。由于煙氣具有溫度高、煙氣量大、含塵量高且塵粒微小，有毒與爆炸性等特點。若任其放散，會造成嚴重大氣污染。從符合降能減排的角度考慮，應采用未燃燒法，對其進行處理回收。
通過汽化冷卻降溫系統(tǒng)對煙氣進行收集和輸導，同時也能對煙氣進行冷卻降溫，使得煙氣體積減小，便于凈化系統(tǒng)設備處理。
（2） 系統(tǒng)組成
轉(zhuǎn)爐氣化冷卻降溫系統(tǒng)的主要作用是將從爐口冒出的煙氣收集起來，冷卻降溫，同時回收余熱，該系統(tǒng)主要由煙罩、汽化冷卻煙道等設備組成。
（3） 汽化冷卻煙道
煙氣的輸導通過汽化冷卻煙道完成，其作用是將煙氣導入凈化系統(tǒng)，并冷卻煙氣，回收余熱。高溫煙氣體積大，如在高溫下凈化，使凈化系統(tǒng)設備的體積非常龐大。此外，單位體積的含塵量低，也不利于提高凈化效率，所以在凈化前和凈化過程中通過汽化冷卻煙道要對煙氣進行冷卻降溫。
2、轉(zhuǎn)爐新型塔文式除塵系統(tǒng)2.1系統(tǒng)概述
我公司借鑒國內(nèi)外轉(zhuǎn)爐干法去除塵技術，結(jié)合國內(nèi)鋼鐵企業(yè)轉(zhuǎn)爐煤氣凈化技術應用的實際情況，與多家鋼鐵設計研究院合作，對現(xiàn)有濕法除塵的一些關鍵設備進行了突破性的改進，自行研制出濕法除塵新工藝——新型塔文式半干法轉(zhuǎn)爐煤氣凈化與回收OG系統(tǒng)（簡稱新型塔文式OG系統(tǒng)），已應用于近20座500噸以上轉(zhuǎn)爐，工藝流程為煙氣通過汽化冷卻煙道冷卻之后，溫度由1450度左右，降至800度左右，然后經(jīng)過高溫非金屬膨脹節(jié)進入噴霧蒸發(fā)冷卻塔進行粗除塵，再進人上行式環(huán)縫文氏管進行精除塵，然后進入漩流復擋板脫水器進行精脫水，然后通過管道進入風機加壓，回收或者外排。
2.2系統(tǒng)流程
2.3系統(tǒng)主要設備
（1） 噴霧冷卻塔（也簡稱“蒸發(fā)冷卻塔”）
（2） 環(huán)縫式可調(diào)喉口文氏管（也簡稱"環(huán)縫式二文"）
2.4系統(tǒng)特點
（1） 系統(tǒng)除塵效率高，可解決爐口外溢煙氣，煙囪排放效果不好等現(xiàn)狀；
（2） 系統(tǒng)流程簡化，維護簡單，降低了工人勞動強度；
（3） 系統(tǒng)運行阻力低，與傳統(tǒng)技術相比，可降低氐運行巨耗；
（4） 系統(tǒng)耗水量少，運行成本更低；
（5） 系統(tǒng)運行穩(wěn)定，除塵效率高，減少污染。
2.5系統(tǒng)設計多元化
可根據(jù)用戶現(xiàn)場具體要求進行優(yōu)化設計使系統(tǒng)達到除塵效果。
常用系統(tǒng)如下：
3、轉(zhuǎn)爐煤氣凈化與回收系統(tǒng)（0G系統(tǒng)）3.1系統(tǒng)概述
轉(zhuǎn)爐煤氣的凈化與回收目前主要有三種方式：―種是全濕法，一種是干濕結(jié)合法，還有―種是全干法，目前國內(nèi)常用的為全濕法，也稱OG（〇xygen Converter Gas Recovery）法。
所謂OG法就是采用霧化后的細小水滴來捕集煙氣中的微小的煙塵，而后凝聚成較大的顆粒，經(jīng)過文氏管串聯(lián)脫水器，使含塵水滴與氣體分離，從而使煙氣得到降溫與凈化，而后將凈化后的煙氣予以回收。
由于轉(zhuǎn)爐煙氣溫度高、氣量多、含塵量大，氣體具有毒性和爆炸性，任其放散會污染環(huán)境等特點，我公司結(jié)合轉(zhuǎn)爐煙氣和煙塵的不同特征采取相關的處理方式開發(fā)出了集轉(zhuǎn)爐煤氣冷卻、除塵、回收功能于一體的組合系統(tǒng)―OG系統(tǒng)。
3.2系統(tǒng)組成
OG系統(tǒng)由煙氣冷卻設備、煙氣凈化設備，煙氣回收與放散設備以及自動化控制等設備組成。 具體如下：
①OG系統(tǒng)煙氣冷卻設備由煙罩及提升裝置、汽化冷卻煙道和轉(zhuǎn)爐氧槍提升系統(tǒng)等組成。
②OG系統(tǒng)煙氣凈化設備由―級文氏管（也可采用噴霧塔）、二級文氏管和脫水器組成。其中―級文氏管：主要包括水冷夾套、溢流槽、一文收縮段、一文喉口段（分為可調(diào)和定徑式）、一文擴散段。二級文氏管：主要包括二文收縮段、二文喉口段（分為氮氣桶針型、噴嘴濺噴型）和二文擴散段。
③OG系統(tǒng)煙氣回收與放散設備由氣動三通切換閥、氣動旁通閥、氣動水封逆止閥、氣動盲板閥、風機、液力偶合器及點火放散裝置等組成。
④OG系統(tǒng)自動化控制設備主要有；爐口微差壓控制、RSW開度即時跟隨控制、：汽包給水沖量控制及自動沖洗;、吹掃控制和活動煙罩自動升降及風機轉(zhuǎn)速控制等設備。
3.3系統(tǒng)流程
3.4系統(tǒng)流程系統(tǒng)特點
（1） 凈化系統(tǒng)設備緊湊。
系統(tǒng)設備實現(xiàn)了管道化，系統(tǒng)阻損小，不存在死角，煤氣不易滯留，生產(chǎn)安全。
（2） 設備裝備水平較高。
通過爐口的）微壓差來控制二級文氏管喉口的開度；以適應吹煉各期煙氣量的變化及回收、放散的切換，實現(xiàn)了自動控制。
（3） 降低水水耗量。
活動煙罩、固定煙罩及煙道的冷卻方式；采:用汽化冷冷卻。
（4） 煙氣凈化效率高。
排放煙氣（標態(tài)）含塵的濃度低于國家環(huán)保標準。
4、轉(zhuǎn)爐0G回收與放散系統(tǒng)4.1轉(zhuǎn)爐0G回收及放散系統(tǒng)工藝流程示意圖
5煤氣干法（LT法）凈化回收系統(tǒng)氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼采用吹氧冶煉，會產(chǎn)生大量煙塵和 CO氣體，其煙塵成份中金屬鐵占13%， FeO占68.4%，F(xiàn)e2O3占6.8%， 當CO含量在60%左右時，其熱值可達8000KJ/Nm，而煙塵量一般為10~20kg/t鋼。從中可以看出，在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中，轉(zhuǎn)爐煤氣中CO含量很高，煙塵中鐵含量也很高，因此，有很高的回收利用價值，國家已在“十五”計劃中將《轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收技術》作為國家重點開發(fā)推廣技術項目。
目前，常用的煤氣濕法（OG法系統(tǒng)全過程采用濕法處理，該技術存在的缺點：一是處理后的煤氣含塵量較高，達100mg/Nm 以上，要利用此煤氣，需在后部設置濕法電除塵器器進行精除塵將其含塵濃度降至10 mg/Nm以下；二是系統(tǒng)存在二次污染，需進行污水處理；三是系統(tǒng)阻損大，所以其能耗大，占地面積大，環(huán)保治理及管理難度較大。
鑒于以上情況，德國廠家在60年代末聯(lián)合開發(fā)了轉(zhuǎn)爐煤氣干法去（LT法）凈化回收技術。 LT法去系統(tǒng)主要由煙氣冷卻）凈化回收和粉塵壓塊三大部分組成，其煙氣經(jīng)冷去煙道使煙氣溫度由1450°C 左右降至800～1000°C ，然后進A煙氣凈化系統(tǒng)。 煙氣凈化系統(tǒng)統(tǒng)由蒸發(fā)冷卻器和圓筒型電除塵器器組成，煙氣通過蒸發(fā)冷卻器使其溫度繼續(xù)降至180～200°C ， 同時通過調(diào)質(zhì)處理，使煙塵的比電阻降低并收集了粗粉塵，經(jīng)過初步處理的煙氣進入圓筒型電除塵器，經(jīng)過進一步的凈化，使其含塵濃度降至10mg/Nm 以下。
6.2系統(tǒng)流程
6.3煙塵的捕集形式
轉(zhuǎn)爐前設備主要為兌鐵水白勺鐵水罐及水冷爐門，且為運動性設備，工作頻繁，運動覆蓋空間大。目前國內(nèi)轉(zhuǎn)爐二次除塵系統(tǒng)的煙氣捕集形式絕大部分為爐前門形排煙罩，轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐操作層以上部分的轉(zhuǎn)爐四周全部封閉起來；為了有效捕集出鋼時產(chǎn)生的煙氣，操作平臺下設擋煙板，使煙氣上升進入封閉室，并在爐后設排煙罩。轉(zhuǎn)爐前門形排煙罩僅能捕集轉(zhuǎn)爐在兌鐵水、加廢鋼時煙氣；爐后排爐罩能捕集轉(zhuǎn)傾動出鋼時煙氣；但均無法全面捕集轉(zhuǎn)爐在冶煉時從罩裙與爐口之間逸出的煙:塵，因此需在轉(zhuǎn)爐爐頂設頂部接受罩，充分捕集轉(zhuǎn)爐在冶煉時產(chǎn)生的煙塵。
6.4系統(tǒng)示意圖
